ACEROS INOXIDABLES

Estos aceros contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas.

Nota: Todos los aceros inoxidables que tienen el prefijo L tienen bajo contenido de carbono, como máximo 0.03% en peso. En la norma ASTM A479

Aceros inoxidables ferríticos

Son aleados con cromo (11.2-19%) pero con sin o un pequeño porcentaje de níquel. Tienen buenas propiedades mecánicas, tienen típicamente un modulo de Young mas alto que los aceros inoxidables austeníticos. Sus propiedades:

  • Resistencia a la corrosión moderada a buena, que aumenta con el porcentaje de Cr.
  • Endurecidos por trabajo en frío.
  • Son magnéticos.
  • Obtienen suavidad y ductilidad con el recocido.
  • Soldabilidad pobre.

Grados y aplicaciones típicas:

409 – Presenta buena resistencia al calor, con buena aceptación a procesos de soldadura. Se utiliza principalmente para los tubos de escape de automóviles o aplicaciones de soldadura donde se requiere un rendimiento superior al del acero galvanizado.

446 – Se usa para aplicaciones resistentes al calor severas de hasta 1200 ° C. En recuperadores, altamente resistente a la corrosión.

1.4003 – Buena resistencia a la corrosión y fáciles de soldar que ofrece una opción rentable para muchas aplicaciones estructurales donde aceros aleados leves o bajas requieren reparación o reemplazo regular.

Aceros inoxidables austeníticos

Son aceros fabricados con cromo (16-26%) y níquel (6-22%), como en los aceros ferríticos el carbono se encuentra como residual. Tienen mejor resistencia a la corrosión que los ferríticos y martensíticos y se caracterizan por su excelente resistencia mecánica y resistencia a la oxidación. Sus propiedades:

  • Excelente resistencia a la corrosión.
  • Endurecidos por trabajo en frio.
  • Excelente factor de higiene y limpieza.
  • Son no magnéticos

Grados y aplicaciones típicas:

  • 304 – Usos generales con buenas propiedades de corrosión, se utiliza para la arquitectura, la elaboración de alimentos y usos industriales.
  • 304L – Una versión del 304 con menor contenido de carbono, apropiado para procesos de soldadura
  • 310 – Utilizado para altas temperaturas,  para su uso en partes de hornos.
  • 316 – Utilizado cuando se requiere una mayor resistencia a la corrosión, por ejemplo, aplicaciones marinas.
  • 316L – Una versión del 316 con menor carbono y es inmune a la sensibilización.
  • 321 – Estabilizado con titanio y adecuado para aplicaciones resistentes al calor hasta 800 ° C.

Aceros inoxidables martensíticos

  • Son altamente aleados con cromo (11.5-18%) junto con cantidades de carbono para poder endurecerlos por tratamientos térmicos. Entre más contenido de carbono aumentan sus propiedades mecánicas pero, asimismo también aumenta la formación de carburos de cromo, por lo que baja la cantidad de cromo disponible para resistir la corrosión. Entre sus propiedades se encuentran:

    • Moderada resistencia a la corrosión.
    • Endurecibles por tratamiento térmico.
    • Son magnéticos.
    • Se ofrecen durezas mínimas de 20-30HRc as cast.

Grados y aplicaciones típicas:

410 – De uso general utilizado para las tuercas, pernos, bujes, bombas y piezas de la válvula en ambientes medianamente corrosivos.
416 – Libre mecanizado variación de 410 utilizado en las mismas aplicaciones.
420 – Uso general, ejes de la bomba y los conjuntos de válvulas.
420C – Creado para obtener alta dureza después del tratamiento térmico
431 – Acero que puede ser endurecido por tratamiento térmico, con resistencia a la corrosión semejante al acero inoxidable 304, ideal para ejes de la bomba y aplicaciones marinas.
440C – Presenta la más alta dureza y resistencia a la abrasión en comparación a todos los aceros inoxidables, utilizados en asientos de válvulas, equipos quirúrgicos y cojinetes.

Aceros inoxidables endurecidos por precipitación

Se distinguen por la adición de elementos aleantes como el aluminio, titanio, molibdeno y cobre, los cuales son responsables de que se puedan formar de forma controlada compuestos intermetálicos.

Buena resistencia a la corrosión a temperaturas ambiente y temperaturas elevadas

Alta resistencia a la tracción en caliente

Alta dureza, resistencia mecánica y límite de elasticidad a temperatura ambiente.

Grados y aplicaciones típicas:

17-4PH

15-5PH

Base níquel

Las superaleaciones base níquel, además, pueden alcanzar elevadas propiedades mecánicas gracias a que son tratables térmicamente y un excelente comportamiento a corrosión.

Tienen aplicaciones en industrias tan estratégicas como el automóvil, aeronáutica, aeroespacial, química y generación de energía.

En la mayoría de los casos, estas aleaciones hacen valer su excelente comportamiento mecánico a elevadas temperaturas, por encima del rango de utilización de los aceros.

Aluminum

El aluminio 6061 es una aleación de aluminio endurecido que contiene como principales elementos aluminio, magnesio y silicio. Es una de las aleaciones de aluminio más comunes para uso general.

Es usado en todo el mundo para los moldes de inyección y soplado, construcción de estructuras de aeronaves, como las alas y el fuselaje de aviones comerciales y de uso militar; en refacciones industriales, en la construcción de yates, incluidos pequeñas embarcaciones, en piezas de automóviles, en la manufactura de latas de aluminio para el empaquetado de comida y bebidas. Es fácil de maquinar y resistente a la corrosión.

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